我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后 ，铸件质量低 ，材料 、能源消耗高 ，经济效益差 ，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高 ，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车 、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型 ，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主 。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管 、壳体等铸件，生产率在30型/小时以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行业标准体系 ，但多数企业被动执行标准 ，企业标准多低于GB（国标）和ISO（国际标准） ，有的企业废品率高达30%；质量和市场意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO9000认证 。
欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作） 。铸铁熔炼使用大型 、高效 、除尘、微机测控 、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉 ，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼 ，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%以下 ；熔炼合金钢精炼多用AOD 、VOD等设备，使钢液中H、O、N达到几个或几十个10-6的水平 。在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P≯0.04% 、S≯0.02%，铸钢要求P 、S均≯0.025%，采用热分析技术及时准确控制C、Si 含量，用直读光谱仪2~3分钟分析出十几个元素含量且精度高，C 、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C 、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量 。 |
